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De l’idée au produit tangible: comment Broncolor repense les processus de développement avec l’impression 3D
Mai
Lors du développement de nouveaux produits, chaque détail compte - et souvent chaque heure aussi. Bron Elektronik AG à Allschwil (Basel-Landschaft), connue sous la marque Broncolor, est depuis des décennies synonyme de qualité supérieure dans le domaine de l’éclairage professionnel. Mais même une entreprise traditionnelle doit constamment faire évoluer ses processus pour allier innovation et efficacité.
L’introduction de l’impression 3D a constitué une étape décisive dans cette direction.
La suissitude rencontre la technologie haut de gamme
Fondée en 1958 par Pierre Bron, Bron Elektronik est aujourd’hui encore une entreprise familiale basée dans la région de Bâle. Le développement, la production et l’assemblage sont entièrement réalisés en Suisse - une exigence qui se reflète dans la qualité des produits.
Que ce soit dans la photographie publicitaire, le commerce électronique, la documentation scientifique ou même la médecine légale, les systèmes d’éclairage Broncolor sont utilisés partout où la précision, la fiabilité et la cohérence absolue sont requises. Et ces exigences élevées ne s’appliquent pas seulement aux produits finaux, mais aussi à leur développement.
100% Made in Switzerland: les systèmes d’éclairage Broncolor répondent aux exigences les plus élevées en matière de précision, de fiabilité et de cohérence.
De l’écran à la main: pourquoi l’impression 3D fait-elle la différence?
« J’ai toujours constaté qu’il était souvent impossible de donner une image vraiment réaliste du produit final en se basant uniquement sur des croquis CAO », explique Daniel Ferro, directeur de la conception et responsable de la conception des produits pour le secteur de l’impression 3D chez Bron Elektronik. Ce qui était souvent source de malentendus est aujourd’hui beaucoup plus simple: au lieu de modèles abstraits, des prototypes physiques sont créés en très peu de temps. Cela est rendu possible par l’utilisation de la Form 3+ du fabricant Formlabs, qui se trouve chez Bron Elektronik depuis un peu plus de trois ans.
La méthode de travail à Allschwil a donc radicalement changé. Désormais, Ferro conçoit les composants pendant la journée, lance l’impression le soir et tient la pièce imprimée entre ses mains le lendemain matin. « L’imprimante travaille pour nous pendant la nuit. Cela change tout le processus de travail ».
Des décisions plus rapides, une meilleure communication
Le plus grand avantage n’est pas seulement la rapidité, mais aussi la facilité de compréhension. Un prototype physique rend les idées tangibles - au sens propre du terme. Lorsqu’un composant fait le tour de Bron Elektronik en une seule réunion, une compréhension commune s’installe. Les détails techniques peuvent être mieux évalués, les réactions arrivent plus tôt et sont mieux fondées. Cela ne s’applique pas seulement en interne, mais aussi dans les échanges avec les fournisseurs. Les questions relatives à la fabrication, aux outils et aux coûts peuvent être discutées directement sur l’objet. « Lorsque les deux parties tiennent la même pièce dans leurs mains, elles parlent de la même chose », explique Ferro.
L’impression 3D rend les idées tangibles : Daniel Ferro de Broncolor (à droite) et Simon Fischer de 3D-EDU GmbH inspectent un jeu de prototypes fraîchement imprimés. Image Urs Recher
Exemple pratique: le développement de la poignée Stelos
Un exemple particulièrement éloquent de l’utilisation de l’impression 3D chez Broncolor est le développement de la poignée du système d’éclairage Stelos. Les exigences étaient élevées: la nouvelle poignée devait être plus compacte et plus légère que son prédécesseur, le Siros, sans compromettre la qualité ou la fonctionnalité. En même temps, elle devait être ergonomique, car les photographes sont souvent mobiles et travaillent dans des conditions très différentes.
« Il ne s’agissait pas simplement de tout rendre plus petit », explique Ferro. « Les gens ont des mains de tailles différentes. Nous voulions donc une solution qui convienne au plus grand nombre. » Pour atteindre cet objectif, de nombreuses variantes ont été développées et imprimées en 3D sous forme de prototypes. Différentes tailles, formes et haptiques ont ainsi pu être testées et comparées directement.
Le grand avantage est que les itérations sont rapides et simples et que les modifications de la forme ou de la sensation au toucher peuvent être mises en œuvre immédiatement. « Aujourd’hui, nous pouvons dire: cela ne va pas encore tout à fait - arrondissons un peu les choses. Et le lendemain matin, nous avons déjà la prochaine version en main. »
La meilleure des nombreuses variantes: Lors du développement de la poignée à l’arrière du monolight portable
Stelos 800 L, plusieurs prototypes ont été imprimés en 3D.
De semaines en jours - et parfois en une nuit
Avant l’introduction de notre propre imprimante 3D, le processus était nettement différent. Les prototypes étaient fabriqués en externe, soit par des modélistes classiques, soit plus tard par des prestataires de services d’impression 3D externes. Dans les deux cas, il y avait des délais d’attente. Il fallait envoyer les données, attendre les réactions, livrer les pièces.
Avec votre propre imprimante, ces étapes intermédiaires de Bron Elektronik disparaissent. Les cycles de développement sont considérablement réduits et les décisions peuvent être prises plus rapidement. « Le développement de nouvelles pièces est devenu nettement moins coûteux. Le gain de temps est décisif, car en fin de compte, le temps c’est de l’argent », fait remarquer Ferro.
Plus que du prototypage
Aujourd’hui, l’impression 3D fait partie intégrante des processus de développement et de production de Broncolor. Outre le prototypage, elle est également utilisée pour:
- Outils d’assemblage dans la production
- petites séries spécifiques au client
- clarifications techniques préalables à la production en série
En même temps, il permet une collaboration plus étroite entre les différents services. Le développement, la production et le service peuvent être impliqués très tôt et apporter leur savoir-faire, avant même qu’un produit ne soit fabriqué en série.
Petites pièces, grands effets: grâce à l’impression 3D, les prototypes des produits Broncolor peuvent être fabriqués plus rapidement, de manière plus flexible et globalement plus efficace. Image Urs Recher
La qualité dans les moindres détails
Pour une entreprise comme Bron Elektronik, la fonctionnalité n’est pas la seule chose qui compte, le toucher et la qualité de surface sont également importants. L’imprimante SLA de Formlabs utilisée convainc ici par des résultats particulièrement fins - un facteur décisif dans une industrie où la qualité visuelle et tactile est centrale, comme le souligne Ferro. Des matériaux adaptés sont également utilisés pour répondre à des exigences spécifiques, par exemple dans le domaine des températures élevées, afin de pouvoir réaliser des tests proches de la réalité.
Un outil dont on ne peut plus se passer
Ce qui était à l’origine un complément est devenu un élément central du travail quotidien. « La méthode de travail est devenue plus agréable et le travail en lui-même a été facilité », déclare Ferro. Il est donc très heureux d’utiliser la Form 3+ de Formlabs. « On ne pourrait plus s’en passer dans notre travail quotidien. »
Conclusion: un avantage concurrentiel certain
L’introduction de l’impression 3D chez Broncolor illustre parfaitement la manière dont les technologies modernes peuvent modifier les processus de développement classiques. Des itérations plus rapides, une meilleure communication et des processus plus efficaces permettent non seulement de gagner du temps et de l’argent, mais aussi d’obtenir de meilleurs produits. L’exemple de Broncolor le montre: Pour les entreprises qui misent sur la précision, la qualité et l’innovation, l’impression 3D est depuis longtemps plus qu’un simple outil - c’est un véritable avantage concurrentiel.
