Une orthèse personnalisée en 48 heures grâce à l’impression 3D

Depuis des années, nous aidons les entreprises et les institutions à mettre en œuvre des procédés de fabrication additive - toujours dans le but d’optimiser les processus. Nous servons des clients de tous les secteurs, de l’ingénierie à la construction mécanique, en passant par les hôpitaux et les laboratoires dentaires. Les solutions doivent toujours être adaptées et apporter un progrès en termes de coût, de temps, d’effort ou de ciblage.
Mais cette fois-ci, j’ai eu besoin d’exploiter tout le potentiel de la fabrication additive. Lors de la première vague de chaleur de l’été, je me suis cassé l’avant-bras (radius). Au bout de deux jours, il était déjà clair que j’allais avoir du mal à tenir les six prochaines semaines avec l’attelle standard fournie par le médecin. Elle est tout simplement trop grande et trop rigide, ce qui me limite inutilement. De plus, elle est fortement fermée par de la mousse et un bandage - une contrainte supplémentaire par ces températures.
Il fallait trouver une orthèse personnalisée. J’ai informé mon médecin que je souhaitais la fabriquer moi-même par impression 3D et il m’a donné son accord.

Numérisation 3D d’une partie du corps avec le peel3

De retour à l’entreprise, j’ai enlevé l’attelle et, avec l’aide de mon collègue Nicolas et du scanner 3D Peel 3, j’ai rapidement scanné l’avant-bras. peel3D propose une fonction spéciale dans son logiciel standard pour la numérisation de personnes ou de parties du corps. Cela facilite la tâche, car le scan ne prend que quelques minutes. De plus, le scan est si précis que nous n’avons pas eu besoin d’investir du temps dans le post-traitement, nous avons simplement pu exporter le fichier 3D (.stl).

Du scan 3D au modèle d’orthèse

N’étant pas orthopédiste, j’ai dû faire une brève recherche pour trouver un logiciel approprié qui me permette de modéliser rapidement et facilement une orthèse. Avec « Mecuris« , j’ai trouvé un logiciel basé sur un navigateur facile à utiliser. Il m’a permis de modéliser l’orthèse, y compris les trous pour la fermeture, en une vingtaine de minutes.
En fait, le logiciel permet aussi de placer des motifs et des dessins. Mais comme je cherchais un modèle le plus aéré possible pour la saison actuelle, j’ai renoncé à cette option. J’ai réexporté l’orthèse et l’ai importée dans le logiciel de CAO Autodesk Fusion 360, tout en générant un Vonoroi avec STG Vonoroi SVG Generator. Je l’ai ensuite transféré sur mon orthèse sur la base d’un développement. Il ne me restait plus qu’à réexporter mon modèle d’orthèse terminé.
La création du modèle d’orthèse prendra environ 20 à 60 minutes, selon le cas, la pratique et les connaissances. En tant que profane, je dois dire que j’ai été agréablement surpris par la simplicité et l’intuitivité des logiciels d’orthopédie actuels.

Du modèle d’orthèse à l’orthèse

Le reste a encore été un jeu d’enfant pour moi. J’ai chargé le modèle terminé dans le logiciel PreForm de Formlabs et j’ai sélectionné l’imprimante 3D SLS Fuse 1+ avec du nylon 11. Le nylon 11 de Formlabs est parfait pour cette application car, d’une part, il offre une résistance suffisante tout en étant suffisamment flexible. D’autre part, le matériau est biocompatible, c’est-à-dire qu’il est bien toléré par la peau, ce qui rend son port totalement inoffensif. Comme l’espace de montage du Fuse 1+ est suffisant, j’ai dupliqué l’orthèse afin d’en avoir une de rechange. Nous avons rempli le reste de l’espace de montage avec d’autres pièces. Ensuite, il ne me restait plus qu’à charger le travail d’impression sur la machine. La préparation et le lancement de l’impression prennent au maximum 20 minutes.
Après environ 22 heures d’impression et 10 heures de refroidissement, les attelles étaient prêtes à être retirées. Pour ce faire, on retire la chambre de construction de la Fuse 1+ et on la glisse dans la station de finition Fuse Sift. Là, on enlève la poudre non frittée à l’aide d’une brosse. Cela prend environ 15 minutes. Les orthèses sont ensuite brièvement sablées et prêtes à l’emploi.

Conclusion

Au total, il m’a fallu environ 35 heures pour réaliser mes gouttières personnalisées. Bien sûr, je les ai fait approuver par mon médecin. Au lieu d’avoir une incapacité de travail de 100%, j’ai retrouvé une capacité de travail de 50% et mon bien-être s’est considérablement amélioré.
Mon expérience personnelle illustre le grand potentiel de la fabrication d’orthèses imprimées en 3D pour les médecins et les techniciens orthopédiques, et l’impression 3D peut améliorer considérablement le bien-être des patients.
N’hésitez pas à nouscontacter si vous avez d’autres questions à ce sujet ou si vous souhaitez tester vous-même le flux de travail numérique.